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提高水泥廠生料立磨運行效率系統技術措施有哪些?

快三平台發布時間:2019-09-26 14:00:01

快三平台斷料頻繁,導致生料磨止料頻繁,出磨生料KH合格率較低。如何通過系統技術措施降低電耗提高生料立磨產質量。

某公司有一條5000t/d預熱預分解回轉窯熟料生產線,并聯配置2臺MVS4600型生料立磨快三平台。因設備故障率高,開停機頻繁,維護工作量較大,生料立磨臺時產量低,生料工序電耗較高,同時出磨生料0.2mm篩余較粗,生料KH合格率較低(30%~40%),嚴重影響回轉窯穩定煅燒,導致熟料質量差,熟料綜合電耗髙。提高水泥廠生料立磨運行效率系統技術措施有哪些?經過專業技術人員的不斷探索調整,采取一系列的技術措施,使得生料立磨臺時產量不斷提髙,生料工序和熟料綜合電耗下降,出磨生料細度下降,生料KH合格率提高。

水泥廠生料立磨存在問題

快三平台1.粘土斷料頻繁,導致生料磨止料頻繁,出磨生料KH合格率較低,影響回轉窯系統熱工制度的穩定性。

2.生料立磨選粉機轉速約為1350rpm,高達額定轉速的93%;但出磨生料細度仍較粗(0.2mm篩余在3%~5%之間),嚴重影響熟料煅燒質量,導致熟料f-CaO較高。

3.生料立磨臺時產量較低約為190t/h,生料工序電耗高達22~23kWh/t。

主要原因分析

快三平台1.粘土喂料系統由粘土圓庫+小倉+電子皮帶計量秤組成,因粘土水分大,粘性較強,粘土庫和小倉經常蓬倉、堵料,粘土斷料頻繁,造成出磨生料KH合格率僅為30%~40%。初期在小倉四周安裝4臺空氣炮,堵料時通過使用空氣炮清理,但斷料現象仍未改善,人工捅料頻繁,勞動強度較大。經過分析認為粘土小倉下料口尺寸偏小是導致粘土蓬料堵塞斷料主要原因。

快三平台2.生料0.08mm篩余控制在14%~16%時,0.2mm篩余約為3%~5%,造成熟料f-CaO偏高,合格率偏低,熟料強度較低。

3.對生料立磨全面檢查,發現選粉機密封環間隙較大,軸向間隙為30~40mm,造成生料細度跑粗,同時選粉機靜態葉片間隙不均,大小不一,間隙為120mm,小間隙為10mm,且部分葉片松動移位。

快三平台4.生料立磨入口熱風管道約70°拐角,積料較多,阻力較大,生料立磨入口負壓約為-2000Pa。

采取的主要技術措施及效果

1.將皮帶秤寬度由1.2m改1.6m,粘土小倉下料口寬度由1.0m擴大到1.4m,同時在皮帶秤上加裝斷料感應信號開關,小倉加2臺電振機。當皮帶秤斷料時,感應開關給電振機一個啟動信號,電振機啟動清理蓬料,大大減少斷料現象。出磨生料KH合格率大幅提高,由30%~40%提高到70%左右。

快三平台2.對選粉機密封環進行處理。將上密封環內側延伸加長。次加長30mm,選粉機轉速降低到1200rpm,生料0.2mm篩余降低到2%~3%;次再加長30mm,選粉機轉速降低到1050rpm,生料0.2mm篩余降低到1%~2%。

3.調整靜態葉片間隙及連接固定。依據選粉機靜態葉片間風速控制為約18m/s,確定出靜態葉片間隙應為40mm,對選粉機靜態葉片間隙進行統一調整,并用鋼筯將所有靜態葉片焊接加固,防止移位。選粉機調整前后生料細度變化對比情況見表3-1。

快三平台4.通過提高生料立磨加載壓力,降低入磨石灰石粒度,降低擋料圈高度,提高生料立磨產量。加載壓力由8.0MPa提高到9.0MPa;入磨石灰石粒度首由80mm降到70mm,再由70m降到60mm;擋料圈高度先由110mm降到90mm,再由90mm降到80mm,由80mm降到70mm,對應的電流分別由130A降到110A、由110A降到100A、由100A降到90A。生料立磨臺時產量得到大幅度提高。調整過程及效果見表3-2。

快三平台5.對生料立磨熱風管道實施改造,在原有熱風管道基礎上再并聯增加2根管道,入磨阻力明顯下降,負壓降到-1000Pa,出磨溫度上升10℃。改造示意圖見圖3-1。熱風管道改造前后立磨入口負壓變化見表3-3。

提高水泥廠生料立磨運行效率系統技術措施有哪些?通過以上系統技術措施,某公司兩臺生料立磨的臺時產量分別提高約25%,電耗降低約3kWh/t,生料0.2mm篩余由3%~5%降低到1%~2%,出磨生料KH合格率提高約35%。企業獲得了可觀的經濟效益。

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